Теперь аналогичные работы предполагается провести на «Вардхольме» – втором стеркодере этого же судовладельца (Южно-Курильского рыбокомбината). Кроме того, принято решение о второй очереди апгрейда системы хладоснабжения на «Браттеге».
– Павел Борисович, в чем особенность этого проекта?
– Нам он интересен тем, что морозильное оборудование мы модернизировали не на более привычном для нашей компании береговом заводе, а на судне-процессоре. При работе на судах появляются дополнительные особенности и сложности, связанные с дефицитом места, особенностями системы. И в случае с «Браттегом» свободных площадей не было ни в компрессорном цехе, ни в производственном. Поэтому мы не могли просто установить дополнительный компрессорный агрегат или дополнительные скороморозильные аппараты.
Кроме того, по условиям договора, речь не шла о значительной замене оборудования. Заказчик поставил перед нами задачу повысить производительность того оборудования, которое уже имелось.
Поэтому мы сделали акцент на инженерной составляющей. Мы добились эффекта, оставив все существующее оборудование в рамках прежней концепции, но проведя инженерный апгрейд. И результат даже превысил расчетные параметры. Мы планировали повысить производительность на 15%, однако, по словам заказчика, работа на промысле показала увеличение на 20%. Так что его затраты окупились за месяц.
ЦИКЛ – МЕНЕЕ ДВУХ ЧАСОВ
– Можно немного подробнее об оборудовании, с которым работали?
– Технологический процесс представляет собой контактную плиточную заморозку. Цех может перерабатывать порядка 120 тонн сырья в сутки, что предполагает заморозку по 80 тонн готовой продукции в сутки.
– И в чем, собственно, заключалась суть модернизации?
– Во-первых, мы заменили компрессоры. Раньше там были установлены два устаревших компрессорных агрегата разной производительности. Не секрет, что со временем при износе оборудование теряет свои изначальные паспортные характеристики. После длительного срока работы компрессор не выдаст на 100% свою проектную мощность из-за утечек, износа узлов и так далее. Мы поставили на это место два больших компрессора. Кроме того, установили более мощные электродвигатели для управления компрессорами. Также добавили частотные преобразователи для обеспечения плавного пуска машин и опять же увеличения производительности действующих компрессоров. Еще мы заменили систему управления, поменяли старые электрические шкафы. То есть это была изначально продуманная точечная инженерная работа, обеспечившая такой прирост при минимальных финансовых затратах.
В результате мы пришли ко времени цикла заморозки в 1 час 45 минут – 1 час 50 минут (до этого цикл составлял 2 часа 30 минут – 2 часа 40 минут). Нормальный цикл блочной заморозки по нашему мнению – 2 часа. Хотя изношенное или некачественное оборудование может морозить гораздо медленнее, что сокращает суточную производительность завода.
ВОПРЕКИ КОРОНАВИРУСУ
– Когда проводились работы, вам не мешали карантинные меры?
– Конечно, мешали. Правда, начинали мы еще до пандемии. В январе я ездил в Пусан, чтобы осмотреть «Браттег». На основании осмотра и анализа системы хладоснабжения мы разработали концепцию по увеличению производительности оборудования.
Судно готовилось к промыслу, и к марту, когда был подписан контракт, времени оставалось очень мало. Когда оборудование было уже заказано и изготавливалось, в Европе и Южной Корее были введены карантинные меры, которые ударили по логистике, особенно международной. Мы с заказчиком стали думать: может быть, имеет смысл просто дождаться поступления оборудования, затем положить его на склад и не производить эту модернизацию, чтобы траулер не опоздал на путину. И все-таки решили рискнуть и делать апгрейд.
Когда оборудование было изготовлено, пришлось принимать экстренные меры по отправке его из Европы в Пусан, ведь самолеты летали не в штатном режиме, а всего по 1-3 рейса в две недели.
По контракту мы должны были поставить оборудование до 1 июня, но успели раньше на несколько дней. А 1 июля судно должно было отправиться на промысел. И мы заказчика не подвели – траулер вышел вовремя.
ГОТОВЫ ПОСТАВИТЬ НА ПОТОК
– Южно-Курильский комбинат – ваш постоянный заказчик?
– Да, начиная с 2015 года мы проводили для них различные работы по увеличению производительности их берегового завода. И модернизация, и замены, и увеличение производительности систем. ЮКРК постоянно развивается, растет, и мы растем вместе с ним. И то, что они уже столько времени работают с нами, показатель качества и надежности нашей работы.
В ноябре мы намерены для ЮКРК модернизировать морозильное оборудование их второго стеркодера – «Вардхольма». Но и с «Браттегом» мы не закончили: планируем провести вторую очередь апгрейда. Сделав цикл заморозки менее 2 часов, мы пришли к выводу о целесообразности установки на нем более компактных плиточных аппаратов. Это позволит разместить на той же площади один дополнительный аппарат, тем самым повысив производительность еще на 10-15%.
– Стеркодеры – достаточно распространенный тип СРТМ. Можно сказать, что на опыте «Браттега» вы разработали типовую концепцию повышения производительности таких судов?
– Да, совершенно верно. Наш опыт вполне применим на других судах этой серии. Кстати, на стеркодерах часто используются компрессоры шотландской компании Howden. Конечно, нам знакомы технологии и других европейских производителей, но Howden – как родной: на базе этого компрессора мы собираем компрессорные агрегаты на своем производстве.
ООО «Колд Трейд Холдинг»
190000, Санкт-Петербург, ул. Галерная, д. 20, оф. 306
тел.: +7 (812) 449-90-40
тел./факс: +7 (812) 449-90-41
info@coldtrade.spb.ru
На правах рекламы
