«Главная наша задача – созидать»

Что заставляет людей добровольно забираться в эти суровые северные края, где в избытке медведи, птицы и комары? Конечно, рыба – единственное богатство здешних мест. В советское время на косе залива стоял известный на всю страну Олюторский рыбокомбинат – завод, градообразующее предприятие для Пахачей, причем население поселка тогда было в десять раз больше, не считая приезжих с материка. Предприятие работало круглый год в три смены: солили селедку, делали томатные и натуральные консервы, в том числе и на экспорт. В развалинах некогда огромных цехов и сейчас легко заблудиться. Заброшенные руины словно подводят черту под целой эпохой, намекая на упущенные возможности. Местные жители постепенно растаскивают развалины на дрова.

По соседству синеют корпуса прежнего завода «Дельфин», хотя назвать его старым на фоне окружающей разрухи язык не поворачивается. «Мы начали свою деятельность в 2001 году, пришли буквально на голое место, построили завод и стали работать», – вспоминает генеральный директор компании Петр ПЕТРИК.

Но со временем море стало угрожать заводским постройкам, началось перемывание косы. «В 2009 г. нас замыло, на заводе метр песка нанесло, все было разрушено. Мы все очистили, восстановили и поставили бетонный забор. Через год приехали: от трехметрового забора осталось всего полметра – все замыло песком, но волну забор удержал, и территория завода не пострадала, – рассказывает руководитель предприятия. – Тогда нам стало понятно, что надо переезжать. Может быть, это был знак, ведь в любом случае перед нами стояла задача развиваться дальше, расширять производство, а здесь некуда было, места не хватало. Поэтому мы выбрали более безопасный участок, с достаточными глубинами и поближе к деревне, чтобы людям было удобнее добираться на работу».

Весной прошлого года в «Дельфине» приступили к грандиозному строительству. Расходы, понятно, тоже оказались немаленькими: потребовалось завезти очень много техники, а ведь доставить сюда килограмм груза обходится в 12 рублей. К тому моменту завод на косе, оснащенный современным корейским оборудованием, часть которого впоследствии перенесли в новые цеха, давал до 80 тонн готовой продукции в сутки. На старом месте осталась промбаза, где в межсезонье хранятся катера, невода и другое промвооружение.

Строительство нового завода закончили перед самой путиной-2011. Только запустили холодильник, как пошла рыба. На сегодняшний день производство полностью автономно: четыре генератора вырабатывают электричество, действует своя водоочистная станция, которая еще дополнительно фильтрует воду, поступающую из деревни. На территории расположены холодильные склады и рефконтейнеры для хранения 3 тыс. тонн рыбопродукции. К середине июля выработку удалось довести до 65 тонн в смену, или 130 тонн в сутки, при проектной мощности в 180 тонн. Могло быть и больше, но американская автоматическая линия для разделки лососей оказалась крайне капризной в эксплуатации.

Два малых рыболовных сейнера и четыре катера собирают уловы с восьми ставных неводов в любое время дня и ночи. Загрузка рыбы в 30-тонные прорези происходит вручную – это тяжелый труд и бригады работают буквально на пределе физических возможностей. В районе залива в сети попадается не только горбуша и другие лососи, также в прилове оказывается немало трески, гольцов и даже камбал. Мощный насос поднимает рыбу в бункера, примыкающие к главному цеху, оттуда она сразу подается на обработку. «По технологии после поступления рыба должна быть заморожена в течение трех часов. Примерно час уходит на то, чтобы загрузить прорезь, еще час или полтора – в зависимости от удаленности участка – требуется на доставку», – уточняет замдиректора по производству Сергей Рудковский. – Поэтому завод работает круглые сутки».

Первая смена заступает на вахту с девяти утра. Рыбообработчицы, почти все из близлежащих поселений, быстро принимают душ и облачаются в рабочие куртки, огромные желтые фартуки, резиновые сапоги и перчатки. Большинство прячет волосы под фирменные кепки, но некоторые отдают предпочтение косынкам или капюшону. Торопясь, занимают места за разделочным столом – рыбу уже привезли, нужно спешить. Узкие острые ножи мелькают с почти неуловимой для глаза скоростью. Выверенные, отточенные движения: взять тушку с конвейера, вспороть брюхо, отправить икру в одно отверстие, молоки – в другое, рыбину – в третье.

Ручная обработка лосося идет параллельно с автоматической. Привычная для Дальнего Востока схема – даже при наличии самой передовой техники лучше подстраховаться. Не дай Бог выйдет из строя какая-нибудь особо хитрая деталь в заморском механизме? Не останавливать же производство в разгар путины, когда на счету не дни – часы и минуты. «На разделку уходит буквально несколько секунд. Головы отрезаются на машинах. Видите, мы откидываем только один размер, чтобы машины не сбивались. Если пойдет крупный экземпляр, девочки ее вручную разделают и пустят на потрошеную с головой. Чавычу, кету или нерку также обрабатываем вручную, – рассказывает опытный мастер Галина Иванова. – Потом рыба замывается и по «гусиной шее» идет на сортировку».

Выползая из недр аппарата, обезглавленные и выпотрошенные тушки вливаются в общий поток. Весь путь рыбины с момента ее подачи из бункера занимает считанные минуты, а «охлаждаться» в рефрижераторных шкафах она будет целых три часа.

Самый ценный деликатес – икра – уплывает по белой ленте за стену в икорный цех. Там его уже поджидает бригада из восьми человек – дневная смена. Икру еще в ястыках промывают, прогоняют через грохотки и «купают» в тузлуке. На заводе этот раствор не варят по старинке, а готовят «холодным» способом с использованием специальных фильтров. Излишки влаги удаляют в больших центрифугах, а затем в уже готовый продукт добавляют консервант – для более длительного хранения. На последнем этапе зернистой красной икрой наполняют 25-килограмовые пластиковые куботейнеры и отправляют на хранение в холодильник.

«Самый ответственный процесс – правильная засолка. Ее длительность зависит от температуры тузлука: чем ниже, тем дольше приходится держать икру в густом соляном растворе. С использованием консервантов икра может храниться до года, но принцип тут такой: чем дольше срок хранения, тем больше она теряет свои свойства, независимо от того, что ты в нее добавил. Первые два-три месяца она считается идеальной, – раскрывает профессиональные секреты икорный мастер Дмитрий МОКРИЙ.

Как и большинство специалистов, он не из этих краев, а каждый год приезжает на Дальний Восток из Подмосковья. Зато остальная бригада – представители коренных малочисленных народов из национальных поселков, разбросанных вдоль побережья, в основном молодежь – люди в возрасте редко выдерживают такие нагрузки. Но трудятся все охотно: кроме рыбопереработки в Пахачах нет другого производства. «На завод стремятся попасть многие, здесь хорошо платят и созданы прекрасные условия для работы. Кто дружит с головой, тот держится за место», – комментирует мастер.

Если разделка рыбы – традиционно прерогатива женских рук, то обслуживают автоматику, морозильные шкафы, участки выбивки, глазировки, упаковки почти исключительно мужчины. Их тут в полтора раза больше, чем девушек. Сил не жалеют – заработанных за четырехнедельную путину денег хватит до следующего года. На работу в цех принимают в основном местных жителей со всей округи и даже из отдаленных поселков.

«У нас в Пахачах молодые парни еще могут куда-то пристроиться, а вот в Ачайваяме, Вывенке, Хаилино, Средних Пахачах с работой совсем плохо. Зато и ребята приходят оттуда трудолюбивые, послушные, неиспорченные, совсем не такие капризные, как городские. Они очень дорожат своим рабочим местом, потому что прозевать путину – это значит оставить семью без средств к существованию».

В цехе и правда очень много молодежи. Несмотря на запреты мастеров, у каждого второго из-под воротника выглядывают проводки наушников. Примета времени – разговаривать в шумном помещении невозможно, а музыка помогает скрасить многочасовую монотонность смены. Мощные лампы дневного света отражаются в блестящих влажных лотках, металлических столах и противнях. Но после ремонта руководство планирует сделать в помещении окна, чтобы сюда проникало и естественное освещение.

Время от времени рефмеханики проверяют состояние заложенных форм с рыбой, пока ее температура не достигнет предписанных санитарными нормами 18-20 градусов ниже ноля. Срок подходит, и покрытые инеем побелевшие блоки выпадают на ленту конвейера для прохождения последних процедур перед упаковкой и отправкой на материк. Морозильный шкаф тем временем вновь забивают следующей партией рыбы – одновременно морозится около 20 тонн.

Флегматичного вида паренек на пару с коллегой ритмично выбивает из алюминиевых форм их ценное содержимое. Дышащий холодом серебристый брикет горбуши принимает ледяную ванну, затягиваясь сверху тонкой пленкой глазури – ровно 6%, как положено по СанПиНу, и отправляется в заботливо подставленный полиэтиленовый пакет. Сверху рабочий быстро надевает бумажный мешок, спустя минуту добавляет второй блок и зашивает горловину. Более почетного обращения удостаивается редкая гостья – чавыча, хотя в это время года она почти не встречается. Из-за больших размеров ее морозят поштучно и упаковывают по одному или по два экземпляра, чтобы не испортить товарный вид. Наружу из свертков торчат только затвердевшие хвосты огромных рыбин.

Уложенные на платформу в несколько рядов мешки забирает погрузчик и отвозит на холодильник дожидаться ближайшего судна. Организовать планомерный вывоз рыбы во время путины из отдаленных районов Камчатского края – непростая задача, издержки на дорогу поднимают цену на продукцию. Еще осложняют задачу доставки отмели – из-за них пароход не может подойти прямо к пирсу, поэтому икру и рыбу сначала краном перегружают на плашкоуты, а потом катер выводит его в море для швартовки с приемо-транспортным судном.

Запуск нового предприятия не обошли вниманием и краевые власти. В конце июля завод посетила делегация во главе с губернатором Камчатского края Владимиром ИЛЮХИНЫМ. Глава региона осмотрел цех, поинтересовался бытом и условиями труда персонала, особо отметил большое количество представителей КМНС. На бытовые условия здесь грех жаловаться – есть столовая, душевые, прачечная.

Такие заводы, как «Дельфин», похоже, становятся единственным спасением для отдаленных камчатских поселков. Особенно заметен контраст, стоит лишь сделать шаг за заводскую проходную. Сейчас в Пахачах проживает менее 500 человек, а когда-то было почти в десять раз больше. Признаков возрождения пока немного, но они есть: начало оживать ЖКХ, водозабор, электростанция. Возвращается кое-кто из молодежи или, наоборот, не спешит уезжать, постепенно растет рождаемость. Но развиваться депрессивным регионам трудно – из-за труднодоступности и тяжелых климатических условий. Вот и приходится немногим действующим предприятиям подставлять плечо еще и местным властям в социальной сфере.

Так, пирс рыбозавода используется и для разгрузки угля в рамках северного завоза. Компания не только оказывает спонсорскую помощь школе и детским садам, но, что еще важнее, создает рабочие места: расширение производства позволило довести численность персонала до 300 человек. Попутно решается проблема браконьерства – ведь каждый человек, который пришел на завод, автоматически выбывает из рядов нарушителей закона. Руководство «Дельфина» готово помогать поселку, главное – была бы рыба.

«У нас в планах сделать второй пирс, привести в порядок территорию. Знаете, ведь сколько лет мы здесь, столько и строимся. Я мечтаю о том, что наступит такой день, когда я приеду и буду спокойно заниматься только рыбалкой и никакого строительства! – полушутя-полусерьезно говорит Петр Петрик. – Зато видно, к чему мы пришли за эти десять лет, что на месте не стояли. Человек всегда стремится к лучшему: начинаешь с малого, потом видишь перспективу и пытаешься расти. Но главная наша задача – созидать. Без этого не будет хороших уловов, взаимопонимания и взаимоуважения с местным населением. Люди должны уважать себя за свой труд».

Анна ЛИМ