Меньше рук – больше техники. Искусство рыбопереработки доверяют машинам

Свежая рыба – ценный, но нежный продукт. Она требует быстрой обработки, которая должна производиться аккуратно и точно. И чем ответственнее рыбопереработчик подходит к этому вопросу, тем более качественный продукт получается на выходе и больше полезных свойств удается сохранить для потребителей. Этот процесс может представлять собой обработку свежевыловленной или охлажденной рыбы – непосредственно в море или на берегу при «коротком транспортном плече». В остальных случаях практически всегда предусматривается заморозка сырья для доставки на перерабатывающие предприятия в различные регионы страны. И здесь путь, который проходит рыба, прежде чем оказаться на нашем столе, измеряется километрами конвейерных лент и десятками видов задействованных машин.

«Гидами» в этом путешествии журнал «Fishnews – Новости рыболовства» попросил выступить специалистов ведущих компаний-производителей и поставщиков перерабатывающего оборудования России и мира.

Итак, в зависимости от вида сырья, целей, которые преследует изготовитель рыбопродукции, условий производства и многих других факторов, операции обработки и применяемое оборудование могут отличаться. Однако можно выделить основные стадии, которые проходит сырье после приема, взвешивания и охлаждения либо заморозки для доставки в цеха.

Во многом качество конечного продукта определяет процесс дефростации. Большое внимание технологии размораживания уделяют инженеры компании Cabinplant. «Сегодня наши модульные дефростационные системы воздушно-капельного типа являются доминирующими в Европе и США, – рассказывает основатель и старейший вице-директор Cabinplant A/S Вагн Друд ХАНСЕ. – Особенности конструкции и технологии камер обеспечивают размораживание рыбных блоков в максимально короткий срок – 4-5 часов.

При этом создается климат, препятствующий развитию микроорганизмов, улучшается обратимость биохимических реакций, восстанавливающих первоначальную структуру тканей рыбы. Минимизируются необратимые процессы, связанные с денатурализацией белка, окислением жира и вытеканием тканевого сока. В результате размороженный продукт сохраняет свой натуральный цвет, эластичность и упругость тканей. Также очень важно, чтобы при дефростации из рыбы не вымывались питательные вещества, не происходила потеря влаги, максимально сохранялась масса сырья».

В процессе разморозки также необходимо учитывать особенности самого продукта: «Так, если для размораживания рыбы предусматриваются, в основном, паро-воздушные дефростеры с вкатными тележками, то для размораживания, к примеру, кальмара уже больше подойдет дефростер с комплексной паровой, барботирующей и душирующей системой, – поясняет руководитель Владивостокского бюро немецкой фирмы «EMF GmbH» Валентина ОГНЕТОВА. – Такой дефростер является частью европейской технологии по холодному обесшкуриванию кальмара. Используемая технология дает возможность не только сохранять ценные пищевые качества кальмара, но и значительно повышает процент выхода продукта при обработке».

Далее после мойки и удаления чешуи, кожи на шкуросъемных машинах продукция идет на разделку и разделение на куски. На этих стадиях производится удаление головы, хвоста, внутренностей с отделением при необходимости филе от костей и разрезание на необходимые по размеру и весу порции. Для этих процессов применяются различные головорубы, филетировочные и порционирующие машины, ломтерезки.
На этой стадии для сохранения качества и получения высоких выходов часто используется метод инъецирования рыбного филе рассолом. По словам руководителя проектов SCHALLER LEBENSMITTELTECHNIK Фритца КАХАПКА, «только таким образом можно достичь действительно равномерного распределения рассола в кусках любой толщины. Для этих целей сегодня существует широкий выбор инъекторов в сочетании с установками для приготовления рассола».

Далее перед завершающей заморозкой и упаковкой обработанная рыбо- или морепродукция может быть пущена на изготовление фарша, палочек, котлет при помощи волчков, куттеров, фаршемешалок, формовочных автоматов, а также подвергнута тепловой обработке (жарке, обработке паром) и копчению.

«Предприятия многих наших заказчиков мы оснастили камерами для горячего и холодного копчения, позволяющими получить прекрасный цвет и вкус копченой рыбы, – продолжает он. – Режимы копчения могут быть настроены в зависимости от потребностей заказчика и позволяют обрабатывать любое рыбное сырье, получая в итоге, например, аппетитную золотистую скумбрию или нежное рыбное филе, требующее очень деликатного копчения. Существует техника и для нанесения панировки, будь то установка для предварительной обсыпки, машины для нанесения мокрой или сухой панировки, подходящие также для нанесения крупной крошки, или машины для нанесения темпуры.

Завершающим пунктом этапа производства полуфабрикатов являются устройства для жарения во фритюре для получения хрустящей корочки и установки доведения до готовности горячим воздухом для создания сочных и вкусных продуктов. Линейка этих машин рассчитана на предприятия разной производительности.

Кроме того, мы поставляем нашим заказчикам комплексы для производства рыбной колбасы, в которые входят специальные куттеры, шприцы и клипсаторы. И, конечно, наша компания готова поддержать своих клиентов в производстве вареных продуктов, таких, как водоросли, предлагая для этого варочные котлы».

Однако, как отмечают эксперты, в последние годы многие отечественные рыбоперерабатывающие предприятия активно занимаются технологическим перевооружением, автоматизируют разделочные линии, повышая тем самым объемы переработки, качество готовой продукции и, соответственно, ее стоимость. «Фактически при разделке применяются две принципиальные технологические схемы. Первая – когда весь комплекс операций с одной тушкой совершает один обработчик. Такую схему можно назвать «индивидуальной». Вторая – когда эти операции разделены и каждую выполняет отдельный человек – так называемая «конвейерная» схема.

Технологически индивидуальная схема реализуется в двух вариантах: каскадном, с использованием гравитационных лотков, и трехуровневом транспортерном, позволяющем, в отличие от первого, полностью ориентированного на ручной труд, механизировать и автоматизировать производство.

Конвейерная схема реализуется в плоскости, когда сырье на всех стадиях переработки находится на одной высоте от уровня пола. Такой способ обеспечивает режим экономии электроэнергии, а также избавляет от необходимости переукладки тушки рыбы при переводе ее с одной технологической операции на другую.

Плюсы и минусы таких схем легко увидеть. Так, индивидуальная предполагает высокую зависимость от квалификации персонала, что порождает множество организационных и управленческих проблем. К тому же она не подлежит интенсивному развитию, поскольку вскоре достигает своего технологического потолка. Она хороша при запуске нового предприятия «на пустом месте», в условиях недостатка материальных ресурсов и наличия квалифицированных обработчиков.
Конвейерная схема рыборазделки, хотя и требует обязательной автоматизации, а соответственно, и вложений в оборудование на начальном этапе, от человеческого фактора практически не зависит. При этом производительность определяется только характеристиками технологической линии, а каждая операция легко поддается контролю. Еще одним принципиальным преимуществом такой линии является ее полная независимость и совместимость с любым ранее установленным оборудованием».

Учитывая такие тенденции на рынке рыбопереработки, компания Cabinplant практически отказалась от производства и широкой продажи отдельных стандартных машин или элементов оборудования. «Концепцией нашей компании является разработка и производство полнокомплектных технологических систем или циклов, т.е. решений для рыбоперерабатывающих предприятий от входа сырья до выхода готового продукта, в том числе его упаковку, – говорит Вагн Друд Хансен. – Приоритетными для нас являются технологические решения в переработке пелагических пород рыб (особенно сельди, сардин, скумбрии), тунца, а также морепродуктов (креветки, мидии, морской капусты и некоторых других). В подавляющем большинстве случаев клиенты обращаются к нам, чтобы получить законченный автоматизированный технологический цикл, включающий все необходимые элементы оборудования, увязанные в единую систему».

В качестве примера вице-директор компании привел введенный в прошлом году в эксплуатацию крупнейший в мире завод по переработке пелагической рыбы «PELAGIC SKAGEN» в Дании. Предприятие принимает в среднем 1000 тонн свежей рыбы в день. Разработанный и произведенный заводом Cabinplant автоматизированный комплекс обеспечивает выполнение таких задач, как подача рыбы с судна на перерабатывающее предприятие; взвешивание сырья, поступающего навалом в 250 кг контейнерах; хранение рыбного сырья в контейнерах по 50 т каждый; сортировку рыбы по размеру; филетирование с системой видеомониторинга; посол и созревание филе в контейнерах с использованием специализированной автоматической системы посола и хранение филе в контейнерах, покрытых сверху слоем льда.
Современные технологии на рынке переработки способны обеспечить и совершенные системы управления и учета производительности. «Вместе с оборудованием наша компания устанавливает на предприятиях заказчика и программное обеспечение, которое позволяет не только управлять оборудованием, но и собирать информацию на каждом этапе переработки, вплоть до индивидуальных показателей работы каждого обработчика в режиме реального времени, – рассказывает отраслевой менеджер по продажам ООО «Марел Фуд Системс» Дмитрий КОТЛЯР. – Таким образом, для получения данных о производительности, коэффициенте выхода и качестве продукции, которую выпускает каждый работник цеха, нет необходимости ждать конца смены, недели или месяца – начальник цеха или директор производства могу видеть данную информацию на мониторе своего компьютера.

База данных этой программы может быть легко экспортирована в любую бухгалтерскую программу, например 1С, что обеспечивает привязку результатов работы сотрудников к их заработной плате. Соответственно это дает возможность уходить от обобщенных выплат, а значит, у каждого обработчика появляется заинтересованность в высокой производительности и качестве своей работы. Такой индивидуальный учет и контроль выхода и качества позволяет поднять результат производительности на предприятии в среднем на 20-30%».
По словам представителя компании, по сравнению с Западом, где без учета и контроля за движением продукции уже мало кто представляет себе современное производство, в России пока к подобным программным нововведениям относятся довольно настороженно, предпочитая применять проверенные годами системы учета «на бумаге». «Однако для того, чтобы уметь конкурировать, должен быть максимальный выход и производительность при минимальных производственных потерях. С высокой точностью отследить и учесть это возможно лишь при использовании программного обеспечения в режиме реального времени», – отмечает Дмитрий Котляр.

Качество рождает доверие

Наряду с высококачественным сырьем и современным оборудованием, основным условием для производства конкурентоспособной продукции из рыбы является гигиена. «Это требование является одним из ключевых моментов при проектировании и оснащении рыбоперерабатывающих предприятий, – подтверждает наш эксперт от компании SCHALLER LEBENSMITTELTECHNIK. – Для его обеспечения также применяется широкий спектр гигиенического оборудования: пеномоющие машины для мытья приборов и установок, машины для чистки ножей и устройства для дезинфекции, позволяющие повысить сроки хранения продукции. Большое внимание уделяется и поддержанию гигиены среди рабочих перерабатывающих цехов при помощи установок для гигиены персонала, таких, как санпропускники, машины для мойки сапог, фартуков, и прочие установки».

«Естественно, что и при конструировании самого оборудования требования гигиены являются одними из важнейших. Машины производятся сегодня из материалов и по технологиям, конструктивно соответствующим нормам ЕС и США, а поэтому легко моются и максимально открыты для проведения необходимой обработки.

Большое внимание уделяется и безопасности. Это подразумевает максимальную защиту для персонала и для самой продукции. Например, за счет использования воздуха (пневматики) из-за порыва какого-либо соединительного элемента, шланга на продукт не попадает машинное масло и т.д.», – поясняет представитель ООО «Марел Фуд Системс».
В то же время современные технологии позволили уйти от ручной обработки рыбы и морепродуктов на большинстве этапов производства, что также повышает качество процесса. Большая часть рыбопереработки, особенно на крупных предприятиях, осуществляется сегодня с помощью машин.

«При производстве высококачественного филе, как и прежде, часто применяются линии для разделки и доработки (зачистки) рыбы, – говорит Фритц Кахапка. – Зачастую они подключаются к работе лишь после ручной обработки. Ручные разделочные линии часто используются в том случае, когда заказчик планирует перерабатывать различные виды рыбы на одной производственной линии. Особенно часто применение ручного труда встречается там, где речь идет о видах рыбы, которые не очень подходят для машинной обработки из-за своей формы, в качестве примера здесь можно привести камбалу».
Существует еще много технологических звеньев в переработке рыбы, которые не автоматизированы и требуют ручного труда. Это объясняется и сложностью самого продукта (например, речная рыба), и сложностью процесса (например, автоматическое дозирование икры). Незаменим человеческий труд и при производстве консервов из печени трески – при удалении печени, пораженной желчью, или при разделке леща – извлечь у него гипофиз можно только руками и специнструментом, приводит пример директор по маркетингу и сбыту ОАО «НПО «Рыбтехцентр» Виктор ДОРОВСКИХ.

Однако быстрое развитие современных технологий свидетельствует о том, что в обозримом будущем автоматизация полностью вытеснит ручной труд, уверен эксперт от компании Cabinplant:
- Жизнь показывает, что одна за другой разрешаются самые сложные задачи в рыбоперерабатывающей промышленности. В качестве примера можно привести удаление жабер у сельди «матиес» – любимого лакомства голландцев. Никто не верил в то, что этот процесс можно полностью автоматизировать. Однако его трудоемкость и вовлечение большого количества ручного труда в короткий промежуток времени заставило производителей сельди обратиться к нашим специалистам за помощью. И вскоре даже эта сложнейшая операция покорилась автоматизации, – рассказывает основатель компании.

Суть технологического процесса сводится к следующему: сельдь по транспортеру подается к сектору для удаления жабер. При этом автоматическое загрузочное устройство корректирует расположение рыбы, голова и брюшко которой разворачиваются в нужном для операции направлении. Визуальный датчик фотографирует и мгновенно анализирует данные каждой рыбы. По результатам анализа машина сама корректирует расположение рыбы в лотке транспортера специальными устройствами, внешне напоминающими щеточки. Одновременно фиксируется длина каждой рыбы для последующей сортировки на семь размеров. Далее специальное устройство, напоминающее шпильку, прокалывает голову рыбы в строго определенном месте в соответствии с данными визуального анализа, и дисковые ножи отрезают жабры, которые удаляются вакуумным способом. Затем рыба автоматически сортируется по семи размерам.

Для обслуживания системы не требуется ни одного человека. В течение одной минуты машина удаляет жабры у 330 рыб. Для ручного исполнения такой работы раньше требовалось 15 специально обученных операторов. Очень важно, что конечный продукт отличается более высоким качеством, чем в ручном исполнении, – отмечает он. – В целом новый комплекс характеризуется очень высоким уровнем технической сложности – в процессе удаления жабер синхронно работают 14 электродвигателей.
А насколько современная перерабатывающая техника способна охватить «нестандартные» виды продукции, такие, как морепродукты и нежные сорта рыбы? Ведь если такие процессы, как варка, копчение, а в ряде случаев и нарезка того или иного вида сырья, еще можно осуществить при помощи универсального оборудования, то разделка мойвы, трески, морского ежа и кальмара будут существенно отличаться.
«Под каждый вид рыбы, моллюска существует свой набор техники для различных видов разделки, – поясняет Виктор Доровских. – На кальмароразделочной машине типа МИД или ИРН можно получить тушку с удалением головы, щупалец, но нельзя на ней же получить филе, обесшкурить, нарезать на пласт или кольца, удалить хитиновую пластину. Для этого необходимо создавать комплекс машин, обеспечивающих ту или иную операцию».

Представить, насколько отличается процесс переработки морепродуктов от традиционной рыбопереработки можно на примере креветки. Какая технология применяется на предприятии Belize Aquaculture LTD в Южной Америке, признанного мирового лидера в культивировании и переработке креветки, рассказал Вагн Друд Хансен:
- В соответствии с технологическим процессом креветку после вылова доставляют на завод в изолированных контейнерах в растворе жидкого льда, который обеспечивает мгновенное охлаждение сырья до температуры 0°C. На заводе креветку выгружают в два огромных подъемника-накопителя, которые также наполнены жидким льдом и ледяной водой. Далее сырье по конвейеру подается в производственную зону, где креветка обезглавливается, калибруется по размерам и тщательно сортируется по качеству. Затем продукт пакуется блоками в картонные ящики по 2 кг каждый и замораживается плиточными скороморозильными аппаратами или индивидуально (IQF) спиральным скороморозильником. В последнем случае креветка может в последующем глазироваться, дозамораживаться, а затем дозироваться специализированным высокоточным мультиголовочным дозатором Cabinplant для упаковки.
В течение всего технологического процесса строго поддерживается определенная низкая температура креветки. Она или находится в ледяной воде, или накрывается жидким льдом.

У нас, в России, производители морепродуктов закупают замороженную креветку и осуществляют ее тепловую обработку (варку) с последующей расфасовкой. В этом случае, по словам представителя Cabinplant, технологический процесс имеет свои особенности:
- Традиционно дефростация, варка, охлаждение и заморозка креветок в тузлуке не является единым технологическим процессом, а состоит из ряда независимых друг от друга операций, – продолжает г-н Хансен. – Таким образом, на каждом из этапов сырье много раз подвергается механическому воздействию, и сложно контролировать время технологических процессов. В результате продукт становится неоднородным, возрастают его потери в весе.

Для того чтобы существенно сократить такие последствия, Cabinplant разработал новую поточную технологию переработки креветки, объединенную в единый непрерывный процесс. Прежде всего, новая технология резко уменьшает количество механического воздействия на продукт, делая процесс переработки более «нежным», то есть щадящим, а также дает массу других преимуществ: сокращение потери в весе и полный контроль за продуктом, низкое потребление воды, использование оборотной воды, а также индивидуальный выбор компьютерных установок.
Стандартная линия начинается с распаковки замороженных блоков креветки и помещения их в коробки, обеспечивающие полный визуальный контроль за продуктом. Блоки размораживаются за счет душирования теплой водой. Креветка обдается тонкой струей раствора воды и пиросульфита натрия, что предотвращает формирование на ее теле черных точек. Затем морепродукт варят, обдавая горячей водой, а для завершения процесса при помощи душирования обдают холодной водой. Дополнительное охлаждение производится путем споласкивания продукта в воде, охлажденной до температуры 1-2°C. Одновременно погружение продукта в воду может использоваться для его подкраски, если это необходимо.

Наконец, креветка обдается насыщенным соляным раствором для быстрой и гомогенной заморозки. Излишний соляной раствор сливается, и продукт готов к взвешиванию на специализированном мультиголовочном дозаторе и к последующей упаковке.

«Очевидно, что в мире не существует единой техники, которая могла бы при любой перенастройке обработать гребешка, ежа, кальмара. Никто никогда и никому такой задачи просто не ставил, – заключает представитель ОАО «НПО «Рыбтехцентр». – Кроме того что эти морепродукты кардинально отличаются друг от друга, даже внутри вида для них существуют разные виды разделки. Создать универсальную технику для всего невозможно и экономически невыгодно. Поэтому в ряде случаев такую переработку доверяют обработчикам».

Нет предела совершенству

В то же время пищевую перерабатывающую промышленность можно без сомнения назвать одной из самых активно совершенствующихся отраслей. Инновации в рыбопереработке – это, прежде всего, нововведения в технологиях переработки продуктов, а также в применяемом оборудовании.
Так, для ООО «Марел Фуд Системс» разработка и внедрение новых решений для рыбоперерабатывающей отрасли являются частью политики компании, отраженной в лозунге «Return to innovation (Возврат к инновациям)». Среди последних разработок этой фирмы можно назвать применение на конвейерном производстве «робота-укладчика». «После порционирующей машины, которая разрезает свежее филе на порции, полученные куски необходимо уложить в формы вакуум-машины. На этой стадии обычно применяется ручной труд. Однако мы предлагаем поставить робота, который позволит существенно увеличить скорость операции, снизить количество ошибок, а также повысить качество производственного процесса». При этом, по словам Дмитрия Котляра, робот достаточно универсален и может вполне успешно применяться не только на производстве рыбопродукции. Благодаря оснащению сканирующей системой, он способен разворачивать нестандартные по размеру куски для размещения в коробке. А простота в обслуживании и обеспечении запчастями позволяет расширить сферу его применения.
Главным в инновационной деятельности датской компании Cabinplant является гарантирование безопасности и высокого качества конечного продукта, т.е. сохранение максимального количества минеральных веществ и витаминов в переработанном продукте. «Экологичность пищевого производства является доминантой в политике Дании, – рассказывает Вагн Друд Хансен. – Другой задачей инновационного развития в рыбопереработке для нас является автоматизация и компьютеризация производственных процессов, замена тяжелого ручного труда, интенсификация и оптимизация производства.

Инновации обычно основаны на сочетании научных достижений с практическим опытом. Поэтому Cabinplant постоянно сотрудничает с научными центрами и университетами Скандинавии, чтобы конструирование новой техники опиралось на данные науки». Примером такого сотрудничества является совместная работа с известным научно-исследовательским институтом SonoSteam по внедрению в пищевую промышленность эффективных решений в области дизбактеризации продуктов питания.

«Компания SonoSteam разработала и запатентовала новый и эффективный метод снижения микробиологической активности на поверхности пищевых продуктов, используя комбинацию воздействия на продукт ультразвуком и паром, – продолжает наш датский эксперт. – Технология, ныне запатентованная более чем в 50 странах мира, может быть применена для обработки продуктов, требующих высочайшего уровня гигиены. Она также может быть использована для обработки продуктов до их вхождения в зоны повышенного риска, чтобы минимизировать болезнетворное воздействие микроорганизмов. В добавление к этому интервалы между мойками оборудования могут быть увеличены в результате возрастающей производительности машин».

Суть новой технологии SonoSteam заключается в использовании форсунок, генерирующих ультразвук в результате выпуска на продукт пара под высоким давлением. Форсунки издают свист, который одновременно направляет струю пара и ультразвука на обрабатываемую поверхность. Тепло убивает микроорганизмы, в то время как ультразвук обеспечивает передачу тепловой энергии. Такая комбинация пара с ультразвуком способна мгновенно уничтожать до 99,9% бактерий на продукте, даже если воздействие осуществляется всего полсекунды.

Благодаря столь кратковременной обработке этот метод можно применять для продуктов, чрезвычайно чувствительных к тепловой обработке: для свежей рыбы и морепродуктов, а также мяса, мяса птицы, салатов, сыров и т.д. Это очень важно для пищевой промышленности. Потребитель гарантированно получает безопасный продукт высокого качества с привлекательным товарным видом.

Примером инновационного развития традиционной техники, широко известной и применяемой в пищевой промышленности, является новый специализированный мультиголовочный дозатор Cabinplant для дозирования свежей и маринованной рыбы и морепродуктов. Как известно, в традиционных мультиголовочных дозаторах для продвижения продукта из принимающего бункера во взвешивающие чаши применяется эффект вибрации. Это практически полностью исключало возможность применения мультиголовочных дозаторов в рыбопереработке для дозирования и упаковки свежей и маринованной рыбы. «Особенностью новой технологии является то, что наши конструкторы заменили вибрацию на шнековую систему подачи продукта, – поясняет вице-директор компании. – Шнек пошаговым движением продвигает липкие кусочки рыбного филе вперед, словно «ввинчивая» их в сборные чаши мультиголовочного дозатора.

Однако производится это движение таким образом, что шнек ни в коем случае не травмирует продукт. Замена одного технологического процесса в традиционной машине стала настоящим прорывом на рынке дозирования и упаковки продуктов. Открылись широкие возможности для автоматического и высокоточного дозирования свежей и маринованной рыбы, свежего и маринованного мяса, а также различных морепродуктов.

В настоящее время идет активная работа над разработкой ряда технологических решений, которые могут быть очень интересны российским переработчикам рыбы, – продолжает он. – Прежде всего, это касается полной автоматизации процесса укладки сардин и шпротов в банку типа Dingli и Club. Сейчас укладка рыбы осуществляется вручную и требует использования большого количества операторов, а сам процесс укладки является трудоемким и сложным. Инженеры завода Cabinplant решили заменить ручной труд специализированной робототехникой, оснащенной датчиками визуального наблюдения. Рыба движется по двум самостоятельным лентам конвейера, расположенным параллельно друг другу. Между ними расположен еще один конвейер, по которому подается банка. Датчики визуального наблюдения фиксируют расположение рыбы, ее параметры и передают информацию исполнительному механизму робототехники. Роботы удаляют внутренности рыбы, отрезают хвост и голову, а также делают третий рез, которым равняют длину под размер банки. Затем робот подбирает готовую к упаковке рыбу и помещает ее в банку. Первая такая автоматизированная линия готовится к поставке в Грецию. Аналогичная линия будет установлена в этом году на одном из крупных рыбоперерабатывающих предприятий в Марокко».

«Инновации присутствуют во всех наших машинах вне зависимости от того, для каких областей они предназначены, – продолжает тему руководитель проектов SCHALLER LEBENSMITTELTECHNIK. – Каждый из поставщиков стремится постоянно улучшать свои продукты и предлагать покупателям новые возможности работать быстрее, точнее и за счет этого еще прибыльнее. Прежде всего это касается филетировочных машин, которые, благодаря постоянному совершенствованию, позволяют достигать больших выходов и таким образом увеличивают доход рыбопереработчиков».
Нововведения, основанные на научных разработках, активно применяются и в работе ОАО «НПО «Рыбтехцентр». «В качестве примера можно использовать такой продукт, как консервы «Печень трески по-мурмански», «Печень минтая дальневосточная». В разработке использовано три российских патента, защищающих способ производства и состав оборудования. В результате получаются консервы, очищенные от нематод, пленок ястыка, желчных проток с отличными вкусовыми качествами», – говорит Виктор Доровских.

Примером еще одной современной разработки являются поставляемые фирмой «EMF GmbH» коптильные камеры, которые разрабатывались и тестировались специально для переработки рыбы. «Такие камеры не только значительно повышают качество и производительность, но и практически до сигаретного уменьшают выход дыма в атмосферу, – акцентирует Валентина Огнетова. – Современные принципы, заложенные в камерах, – это экологически безвредный цикл в замкнутой системе, контроль и коррекция параметров воздуха, контроль и равномерное распределение дымовоздушных потоков в камере, легкое свободно программируемое управление и графическое отображение. Простота программного обеспечения дает возможность персоналу легко управляться со сложным оборудованием. Экологичность самих камер подтверждена многочисленными свидетельствами. Такие коптильные камеры легко можно устанавливать рядом с жилыми зонами».

Особенный рынок

Российский рынок рыбопереработки в последние годы развивается весьма стремительно. Этому способствует оснащение настоящих лидеров отечественного рынка самым современным технологическим оборудованием, порой даже более лучшим, чем на многих производства в странах Европы. Специалисты отмечают значительное улучшение и гигиены производств. «Очень важно, что одновременно с ростом требовательности потребителя к конечному продукту меняется менталитет рыбопереработчиков. Никто уже не хочет мириться со старыми технологиями и отжившим свой век оборудованием, – делится своими наблюдениями Вагн Друд Хансен. – Технологи и инженеры учатся и принимают участие во всех основных европейских выставках. С удовольствием они посещают западноевропейские рыбоперерабатывающие комплексы, перенимая опыт в технологиях и организации производств. Поэтому, несмотря на еще значительную долю ручного труда на российских предприятиях, можно наблюдать устойчивую тенденцию к автоматизации и внедрению новых технологий».

Безусловно, деятельность российских переработчиков имеет свои особенности, а значит, и требования к оборудованию, что диктуется вкусовыми пристрастиями и привычками отечественного потребителя, а также традициями самого рынка. Некоторые продукты вообще характерны исключительно для рынка России и СНГ. Все это определяет и особые требования, предпочтения и условия, которые предъявляют к оборудованию российские рыбопроизводители.

«Именно поэтому для производства машины необходимо предварительно изучить существующую технологию производства, – соглашается г-н Хансен. – В качестве примера можно привести популярные у нас салаты из морской капусты. По просьбе ряда российских компаний наши инженеры ознакомились с применяемой технологией мойки, варки и упаковки этого полезного морепродукта и вскоре предложили свой вариант технологического решения. При разработке линии, прежде всего, ставились следующие задачи: гарантия полной промывки сырья и вымывание песка, обеспечение качественной и ровной варки волокон морской капусты и их охлаждение, а также разработка автоматической фасовки продукта.

В результате работы датских технологов и инженеров была рождена новая технология поточной мойки и варки и маринования морской капусты, обеспечивающая более высокое качество продукта и санитарно-гигиенические условия европейского качества. Для варки морской капусты был с успехом применен модернизированный бланшировочно-охладительный комплекс Cabinplant. Волокна морской капусты продвигаются вдоль бланшировочной установки на ленте конвейера. Варка осуществляется душированием продукта горячей водой через форсунки, расположенные сверху. Затем продукт проходит сектор охлаждения. Данная процедура придает морским водорослям свежий вид и обеспечивает сохранение их естественного цвета – эти свойства чрезвычайно важны для вкусовых качеств продукта.

Автоматизации процесса фасовки готовых волокон морской капусты в различную тару удалось добиться при помощи уже упомянутых мультиголовочных дозаторов со шнековой системой подачи продукта. Однако дозаторы были существенно модернизированы для данного специфического продукта. В частности, была полностью изменена нижняя часть оборудования, а именно – конус между взвешивающими чашами и тарой.

В целом применение новых элементов технологического оборудования в линии способствует значительному улучшению качества продукта, санитарно-эпидемиологических условий приготовления, а также существенно снижает его себестоимость».
Представитель компании EFM отметила специфику консервного производства на основе российских технологий, которая предполагает использование машинной набивки рыб в банку и обязательное вакуумное укупоривание при производстве натуральных консервов. «При использовании различных заливок и соусов европейская технология производства консервов не предусматривает вакуумирования или использует небольшое разрежение за счет «парового» вакуума, – рассказала Валентина Огнетова. – Однако тут необходимо учитывать и такую составляющую, как вкусовые пристрастия населения. При обсуждении любого проекта мы всегда берем за основу пожелания клиента. Иногда, надо признать, это мешает внедрению новейших разработок, так как звучит довольно категорично: «Мы так привыкли».
Хотя нужно отметить, что фирма «EMF GmbH» на многих российских консервных заводах с успехом внедряет современные горизонтальные автоклавы. Они универсальны и подходят для производства любой консервной продукции не только в обычной таре, но и в стекле, а также для стерилизации продукции в мягкой упаковке. Среди плюсов использования этого оборудования – удобство регулировки, графическое отображение процесса, отсутствие «пригара» даже при высокотемпературных формулах стерилизации, отсутствие брака при загрузке/выгрузке, соблюдение и постоянство режимов. Помимо этого, в новейших системах автоклавов предусматривается система двухконтурного циркуляционного водоснабжения, что позволяет значительно экономить воду и энергию. При этом российским консервным заводам необязательно менять ассортимент и переходить на технологию производства консервов, близкую к европейской: модернизация производств может предусматривать только замену существующих устаревших энергоемких типов автоклавов на современные. Помимо прочего, это значительно улучшит качество стерилизации готового продукта и резко снизит энергопотери и процент брака».

Еще одной особенностью рыбопереработки в России являются условия эксплуатации оборудования – более интенсивные, чем на западных рынках. «Иногда, в целях экономии, купив вместо 4 необходимых для производства 2 машины, переработчики начинают эксплуатировать технику соответственно в два раза интенсивнее. Несмотря на то что, помимо активного использования, на функционирование оборудования накладывают отпечаток и тяжелые промышленные условия работы: вода, соли, температурные режимы и т.д. – запас прочности позволяет нашему оборудованию справляться с такими задачами, – утверждает представитель ООО «Марел Фуд Системс» Дмитрий Котляр. – Однако в качестве дополнительной «подстраховки» мы всегда предлагаем нашим клиентам сервисное обслуживание. Несомненно, гораздо выгоднее для самого рыбопереработчика, когда специалист компании-производителя периодически осуществляет осмотр и необходимую отладку, ремонт дорогостоящего оборудования, дает рекомендации по его использованию, чем такой вариант, когда из-за ч<

Светлана ВАСИЛЬЕВА