Рыбопереработка по-японски

О необходимости наращивать береговые рыбоперерабатывающие мощности написано и сказано уже немало. Большинство рыбопромышленников понимают, что на растущем высококонкурентном рынке залог успеха кроется в повышении производительности производства и получении качественной продукции глубокой переработки. Сегодня российские предприятия уверенно берут курс на модернизацию с целью повышения эффективности переработки водных биологических ресурсов. И именно благодаря высокой эффективности все большую популярность среди российских рыбопромышленников набирают технологии рыбопереработки из соседней Японии.

Только в этом году, одно за другим, десятки крупных дальневосточных предприятий произвели переоснащение производства новым рыбоперерабатывающим оборудованием компании «Nikko». Компания «Nikko» – крупнейший в Японии завод-производитель оборудования для переработки морепродуктов. Оборудованием марки «Nikko» оснащено большинство рыбных предприятий в Японии и на Аляске, также большой популярностью оно пользуется в странах Европы, США, Канаде и Китае. За два минувших года японский производитель уверенно вышел и на российский рынок, открыв представительства и сервисные центры на Сахалине и во Владивостоке.

В России рост популярности «Nikko» во многом связан с тем, что эффект от использования в отечественной переработке оборудования этой марки приобретает широкую известность, а успехи российских клиентов японской компании и положительный опыт сотрудничества вызывают интерес в среде рыбопромышленников.

Одной из первых российских компаний, переоснастивших производство высокотехнологичным оборудованием «Nikko», стал Южно-Курильский рыбокомбинат. На этом предприятии был оснащен цех комплексной переработки лососевых и высокопроизводительный икорный цех от компании «Nikko». В итоге предприятию удалось почти вдвое снизить количество рабочего персонала, повысить качество продукции и минимизировать производственные расходы. Сейчас, когда оборудование отработало уже несколько сезонов и прошло испытание путинами 2008 и 2009 годов, оценить его эффективность журнал «Fishnews – Новости Рыболовства» попросил руководителя ООО ПКФ «Южно-Курильский рыбокомбинат» Константина КОРОБКОВА.

- Константин Викторович, для начала несколько слов о Вашем предприятии и его направленности.

- ООО ПКФ «Южно-Курильский рыбокомбинат» ведет активную производственную деятельность с 1999 года. Наше предприятие основано на базе ГУП «Южно-Курильский рыбокомбинат», который являлся одним из трех мощных рыбоконсервных заводов района. Однако в конце прошлого столетия производственно-экономические реалии сделали консервное производство в районе нерентабельным и предприятие перешло на более упрощенный цикл: ловля, переработка, заморозка, реализация. Сейчас предприятие активно осваивает новые рынки и наращивает объемы. Естественно, все это пришло не сразу. Мы проделали долгий путь от малоэффективного предприятия конца 90-х годов к современной, стремительно развивающейся и технологически оснащенной компании.

- Как вы пришли к идее технологической модернизации и каковы были ваши первые шаги?

- Необходимо отметить, что предприятие всегда владело достаточным количеством квот на добычу самых различных водных биологических ресурсов. Однако устаревшее технологическое оборудование не позволяло качественно перерабатывать уловы. Эту проблему необходимо было решать, и предприятие взяло уверенный курс на модернизацию.

В период с 2001 по 2006 гг. на предприятии была реализована программа по увеличению морозильных мощностей, позволившая выйти на объемы 100 тонн заморозки в сутки, а для хранения был введен в строй холодильник на 1000 тонн.

К 2006 году мы реализовали программу по наращиванию малого рыбодобывающего флота, которая позволила ежесуточно поставлять в цеха до 150 тонн рыбы-сырца.

Результаты не заставили себя ждать – объемы продукции выросли многократно. А вместе с ними появились и новые проблемы. Серьезно усложнилась логистика и управляемость производства. При росте объемов качество выпускаемой продукции не выросло, и это стало серьезной проблемой в борьбе за рынки сбыта.

К тому же, как вы сами понимаете, увеличение объемов производства экстенсивными методами привело к увеличению количества рядового персонала, а о проблемах, которые сопутствуют этому процессу, никому рассказывать, я думаю, не нужно.

В общем, необходимость дальнейшей модернизации предприятия стала очевидна, и руководством было принято решение о приобретении нового технологического оборудования. Перед нами стояла задача создать производительный лососевый цех с суточной обработкой до 100 тонн по горбуше или до 120 тонн по кете. И, как следствие, обработка увеличенного количества икры. При этом качество выпускаемой продукции необходимо было повысить, а количество рядового персонала сократить. Задачи, как понимаете, непростые. Поэтому и к выбору оборудования для этих цехов мы подходили очень тщательно.

- В итоге компания сделала выбор в пользу японского оборудования компании «Nikko». Чем было обусловлено такое решение?

- Повторюсь, что к разному оборудованию мы присматривались долго и к выбору подходили очень тщательно. Мы неоднократно посещали специализированные выставки, связывались с представителями разных производителей и советовались с зарубежными коллегами. Оборудование «Nikko», согласно обещаниям производителя, должно было значительно повысить качество продукции, выпускаемой комбинатом. При этом соотношение производительности к количеству персонала и затрачиваемым ресурсам показалось нам оптимальным после сравнения с другими производителями. С экономической точки зрения этот выбор был очевиден.

Не стану скрывать, у нас были опасения, что японское оборудование окажется слишком «нежным» для суровых российских условий. Поэтому в 2008 году мы начали лишь с частичного переоснащения лососевого цеха. Для этого мы приобрели одну линию непрерывной переработки лососевых NAG-501, автоматически осуществляющую головоотсечение, потрошение, выемку икры и мойку сырца. С этой линией мы успешно отработали лососевую путину 2008.

- После того, как проработали на этом оборудовании почти два года, наверняка можно делать выводы. Расскажите, как модернизация производства оборудованием «Nikko» сказалась на производительности? Удалось ли повысить объемы, качество переработки?

- Результаты работы этой линии нас впечатлили. Это крайне компактная установка, с хорошей производительностью по головоотсечению и очень качественной зачисткой тушки. Немаловажное преимущество – хорошо сконструирован узел вскрытия тушки, что исключает нарушение целостности икорного ястыка при извлечении.

Что же касается увеличения производительности, то здесь, я думаю, достаточно будет простых цифр. Раньше мы перерабатывали в цехе до 50 тонн лососевых в сутки силами двух смен, по 45 человек в каждой. После установки NAG-501 смену удалось сократить до 25 человек, то есть почти в два раза. При этом качество конечного продукта значительно улучшилось, а расходы на электроэнергию и водоснабжение значительно снизились.

- Как проявило себя в работе оборудование «Nikko» во время путины? Не было ли каких-либо проблем при интенсивной загрузке производства?

- Наши опасения, что оборудование может не выдержать темпа в путину 2008 года, не подтвердились. Сбоев в работе не было, и оборудование прекрасно себя проявило.

Эти результаты развеяли последние сомнения, и в путину-2009 мы вышли уже с двумя линиями NAG-501. Понимая, что при таком увеличении объемов производства на разделочном участке неизбежно возникнет затор на весовом посту, мы воспользовались еще одним решением компании «Nikko». Теперь обе линии NAG-501 обслуживались единым, полностью автоматизированным постом взвешивания и сортировки. Таким образом, производительность цеха переработки лососевых увеличилась до 100 тонн в сутки. Теперь весь этот объем без простоев и задержек распределяется в тару для дальнейшей заморозки.

- Возросшие темпы рыбопереработки неизбежно увеличивают объемы икры, которую также нужно перерабатывать. Каким образом прошла модернизация в этом направлении?

- Естественно, что устаревший икорный цех на предприятии также нуждался в комплексном переоснащении. И вновь нами было выбрано оборудование компании «Nikko» с отличными показателями экономичности и минимумом потерь на икре. Новый икорный цех обеспечил производительность около 1000 килограммов в час. Японский производитель вновь был выбран нами, в том числе и из соображений унификации. Оборудование было идеально совместимым и стояло на обслуживании у одной сервисной службы.

Кстати, именно деятельность сервисной службы «Nikko» хотелось бы отметить отдельно. В ходе работы мы периодически нуждались в квалифицированной помощи специалистов компании и всегда получали ее очень оперативно. Естественно, что совсем без неполадок никакое оборудование работать не может. Однако все они были незначительными и легко устранялись без потери производственного темпа.

Кроме того, мы обращались к специалистам «Nikko» с просьбой адаптировать оборудование под наше сырье. Так, например, изначально транспортировочные ячейки в линии NAG-501 были рассчитаны больше под кету, а на горбуше периодически происходил неправильный срез. Мы были приятно удивлены, когда предложение наших технологов по небольшой модернизации оборудования под наши требования было услышано и соответствующие изменения в конструкцию были внесены.

- Удалось ли вашему предприятию снизить производственные расходы после внедрения оборудования «Nikko»? Можете ли привести некоторые цифры?

- Цифры внушительные. По итогам использования оборудования «Nikko» в течение двух с лишним лет нами были зафиксированы следующие показатели:

- сокращение рядового персонала почти на 45%;

- повышение качества обработки тушки и, как следствие, качества конечной готовой продукции;

- благодаря точному срезу головы экономия сырья составила около 3%;

- при потрошении полностью прекратились потери на икре;

- чистый выход икры после сепарации повысился на 12% по сравнению с ручной обработкой;

- расход электроэнергии снизился на 15%,

- расход воды снизился на 20%.

В условиях крупного производства, когда речь идет о сотнях тонн продукции, каждый из этих показателей имеет важное значение с экономической точки зрения. Такой рост показателей эффективности позволил нам быстро окупить все затраты на модернизацию.

Ну и в целом, обобщая все эти показатели, мы можем констатировать серьезное повышение управляемости производством. Рыбоперерабатывающий цех стал работать быстро и эффективно.

- Если не секрет, после того как ваше предприятие начало осуществлять переработку оборудованием «Nikko», с какими результатами ваша продукция проходит проверки на качество?

- Известно, что любое предприятие рыбопромышленной отрасли ежегодно проходит целый ряд проверок различными надзорными службами. Ветеринарная служба, Роспотребнадзор, Центр стандартизации и метрологии – это основные проверяющие. При ввозе оборудования «Nikko» мы провели его полную стандартизацию и никаких проблем с его сертификацией у нас не возникло. Кроме того, все эти организации отметили заметно повысившееся качество выпускаемой нами продукции, что особенно важно при возросших объемах производства.

- Довольны ли ваши покупатели качеством продукции? Они отметили изменения к лучшему?

- Естественно, мы в первую очередь всегда ждем реакции покупателей на наши нововведения, ведь это и есть самая точная проверка качества выпускаемой продукции. Могу с гордостью сказать, что мы не только перестали испытывать проблемы с реализацией своей продукции на внутреннем рынке, но и по итогам двух последних путин всегда получали максимальные цены. Более того, благодаря возросшему качеству и объемам, мы второй год присутствуем со своей продукцией на рынках Кореи и Китая. А насколько важна твердая валюта, полученная вовремя в период мирового финансового кризиса, объяснять никому не нужно.

- Похоже, курс на модернизацию, взятый вашим предприятием, полностью себя оправдал. Планируете ли вы дальше двигаться в этом направлении и каковы ближайшие планы развития предприятия?

- Никогда не хочется останавливаться в развитии. Тем более когда оно приносит такие ощутимые плоды. По качеству и объемам рыбопереработки компания вышла на новый уровень, но многое еще впереди. В будущем наше предприятие продолжит расширять свои возможности и улучшать техническую оснащенность. Ближайшие шаги по модернизации уже обсуждаются с японскими специалистами. Очень надеюсь, что компания «Nikko» и в будущем будет проявлять столь высокую заинтересованность в успехах своих клиентов и с ней будет все так же приятно работать.

Людмила ДЕМЕНТЬЕВА