Рыбаки принимают новые заводы
Пока власти разбираются, есть ли в России машиностроение для рыбопереработки, в регионах продолжают проектировать, строить, насыщать технологиями и запускать новые заводы, модернизировать цеха и создавать технику для промысла и обработки. Всё это руками отечественных инженеров и в условиях новых глобальных вызовов. Свежий пример — серия проектов, которые за последние полгода реализовали для рыбаков специалисты АО «Дальрыбтехцентр».
Инженеры были заняты одновременно четырьмя крупными береговыми объектами, включая два завода под ключ, а также масштабным заказом для краболовных судов. Напряженный рабочий процесс кипел сперва в конструкторском бюро и производственных цехах ДРТЦ, а позже и на самих перерабатывающих заводах — на монтаже и запуске.
Как рассказали журналу «Fishnews — Новости рыболовства» в «Дальрыбтехцентре», для предприятия это был особый опыт. Работа в тисках предельно сжатых сроков, очередных санкций и ограничений вкупе с турбулентностью на рынке, но с обновлением собственных рекордов и реализацией новых технологических решений для рыбной отрасли.
«Западный берег»
Все береговые объекты были выполнены для камчатских рыбаков.
Завод «Западный берег», примерно в 50 км севернее Соболево, в устье реки Колпаково, стал для «Дальрыбтехцентра» в этом году самым крупным по объемам работ и расчетной мощности выпуска готовой продукции.
«Это один из самых больших по производительности заводов: линия разделки, которую мы установили на предприятии, позволяет выпускать до 500 тонн продукции в сутки. Но пока это, скажем так, задел на будущее, т.к. проект реализуется в несколько этапов, — рассказал главный инженер ДРТЦ Игорь Яковлев, курировавший выполнение береговых проектов. — На данный момент мы говорим о фактической возможности выпуска порядка 300 тонн мороженой рыбопродукции в сутки».
Основное сырье для предприятия — красная рыба: горбуша, кета, нерка, кижуч. Для ее разделки установлено семь машин японского и российского производства, а также линия по выпуску неразделанной рыбы (в основном гольца).
Дополнительно инженеры «Дальрыбтехцентра» установили на заводе разделочное оборудование: линию ручной разделки с автоматическим головорубом под лосось, при необходимости устройство заменяется конвейером с дисковыми ножами и линия трансформируется под обработку белой рыбы.
Технологически это надежное и весьма полезное решение, пояснил Игорь Яковлев. Оно позволяет рыбакам продуктивно использовать время до начала лососевой путины и примерно с апреля по июль обрабатывать на тех же мощностях минтай, навагу, камбалу и другие уловы «прибрежки».
Кроме того, на заводе есть возможность выпуска продукции из икры и молок.
Все отделения завода и каждая единица оборудования в отдельности обвязаны транспортерами — весь процесс автоматизирован, никаких ручных перемещений внутри цехов.
В дальнейшем планируется реализовать вторую очередь проекта и существенно расширить возможности завода по приемке сырья, в том числе рыбонасосом, а также по заморозке и хранению продукции.
За исключением морозильного и нескольких единиц обрабатывающего оборудования завод полностью был спроектирован и выполнен силами специалистов «Дальрыбтехцентра» в самые короткие сроки. «Примерно в конце декабря 2021 года мы заключили договор с заказчиком и сразу приступили к работе. Сперва в процесс включились наши конструкторы, технологи, а уже с 1 февраля над проектом начало работать производство. И всё это в плотном графике, параллельно с реализацией еще трех проектов», — описал насыщенный рабочий процесс главный инженер ДРТЦ.
«Сроки действительно минимальные, — подтвердил генеральный директор компании «Дальрыбтехцентр» Артем Шевченко. — Но в работе нам помогает четко выстроенная схема: мы хорошо понимаем, как будет выглядеть будущий проект, как правило, у нас уже есть основные материалы — заранее закупаем необходимую номенклатуру, по остальному конструкторы оперативно размещают заявки. Так что процесс налажен и идет достаточно бойко. В данном случае на воплощение проекта в железе у нас ушло два месяца, в конце марта — начале апреля 11 контейнеров с продукцией и еще 9 бункеров ушли на «Западный берег».
На монтаж специалисты ДРТЦ выехали 9 мая, работы заняли 30 дней. А следом на завод отправилась еще одна группа во главе с Игорем Яковлевым — для пусконаладки, калибровки техники на рыбе и обучения персонала завода работе с оборудованием.
«В целом очень насыщенный и непростой проект. В относительно небольшом помещении, оставшемся от старого завода, предстояло разместить массу нового оборудования под различные виды сырья. Но т.к. у нас есть хороший опыт работы на судах, мы смогли применить здесь некоторые решения, которые помогли нам сделать некий гибрид берегового и судового монтажа», — выделил особенности нынешнего проекта Артем Шевченко.
По словам главного инженера «Дальрыбтехцентра», нестандартные решения пришлось искать и на монтаже: уже на месте обнаружились расхождения в реальных размерах здания с теми, которые были получены от заказчика. «И здесь надо отдать должное проектировщикам и монтажникам, которые многие вопросы решали и согласовывали прямо на месте. В результате производство получилось технологически насыщенным и эргономичным», — отметил Игорь Яковлев.
«Хангар»
Одновременно с «Западным берегом» с февраля по май в цехах ДРТЦ шла работа над вторым заводом для рыбаков Соболевского района — ООО «Хангар», расположенным в поселке Крутогоровский. Со сменой собственников пошли инвестиции в развитие производственной части, холодильных мощностей, инфраструктуры, так что в этом году предприятие ждала достаточно масштабная модернизация.
«На «Хангаре» был действующий цех, но с низкой производительностью — всего порядка 50 тонн в сутки. Перед нами стояла задача добиться производительности 180 тонн. Это означало практически полную замену технологического оборудования, большей части холодильников, дизелей и т.д. Одним словом, предстояло вдохнуть в производство новую жизнь», — рассказывает Игорь Яковлев.
В итоге удалось даже перевыполнить план в части производственного потенциала. «Помимо новых морозильных шкафов, заказчик предполагал использовать в проекте две имевшиеся у него японские разделочные машины, и с учетом такого исходного комплекта нас попросили добавить оборудование, чтобы повысить мощность завода. Мы изготовили для «Хангара» пазовый транспортер с автоматическим головорубом и вакуумной системой (фактически конвейер полуавтоматической разделки). Добавили линию для производства неразделанной рыбопродукции. Сделали полную обвязку, начиная с сортировки рыбы и заканчивая выбивкой продукции после заморозки.
Таким образом, теперь технологические мощности цеха позволяют производить до 200 тонн рыбопродукции (но по факту эта цифра определяется морозильными мощностями)», — отмечает главный инженер «Дальрыбтехцентра».
Как и в проекте для «Западного берега», новое производство было вписано в габариты здания старого завода. Но, как отмечают в ДРТЦ, в этом случае вопросов при монтаже не возникло — оборудование встало четко, с учетом всех пожеланий заказчика.
«Особенностью проекта можно назвать то, что в помещении старого производства при относительно небольших вложениях удалось создать новый завод мощностью вдвое больше прежнего. При этом по желанию заказчика была использована и часть старого оборудования (несколько конвейеров и приемный бункер), опытные монтажники и проектировщики смогли вписать его в новую схему. Так что работа была выполнена качественно и в срок», — говорит Артем Шевченко.
«Колхоз Октябрь»
Новый завод для ОАО «Колхоз Октябрь», расположенный в районе поселка Устьевое Соболевского района, стал для «Дальрыбтехцентра» крупнейшим проектом прошлого года. Предприятие, рассчитанное на приемку 300 тонн сырца и производство 250 тонн рыбопродукции в сутки, было спроектировано с учетом дальнейшего развития технологических мощностей. Так что в этом году инженеры ДРТЦ продолжили работу над запуском второй очереди.
«На этот раз перед нами стояли две основные задачи: дополнить завод возможностью разделки камбалы, наваги, минтая и увеличить мощности по выпуску продукции из красной рыбы. Всё это необходимо было встроить в действующую производственную схему. В итоге нам удалось эргономично разместить дополнительную машину для разделки лосося (плюс 50 тонн выработки в сутки) и оборудование под белорыбицу на 30–40 тонн, но с потенциалом удвоения мощностей», — рассказал о сути работы Игорь Яковлев.
Однако проект потребовал и дополнительной модернизации приемного отделения. Опыт показал, что частые штормы в том районе значительно затрудняют приемку уловов рыбонасосом. Необходимо максимально быстро откачивать рыбу из подходящих к плашкоуту прорезей, но основным тормозом стали весы (бункерного типа, с перекидывающимся лотком), неспособные обеспечивать поточное взвешивание поступающего на завод улова. Стояла задача сделать большой приемный бункер-накопитель (порядка 45 кубов), который позволял бы организовать процесс выгрузки без вынужденных остановок. Специалисты «Дальрыбтехцентра» изготовили для приемного отделения необходимое оборудование, которое обеспечило возможность быстро откачивать полную прорезь, а то и две (одну за другой).
Всё оборудование было изготовлено еще в январе и смонтировано в мае, параллельно с двумя другими объектами на западном побережье Камчатки.
«Апукинское»
Стоит отметить, что «соседство» рыбоперерабатывающих предприятий, даже расположенных в одном районе Камчатского края, — понятие весьма условное. Тундра. Таяние снегов в мае здесь в самом разгаре. Населенные пункты, заводы разделяют сотни километров бездорожья, и по факту единственный путь «на севера» — это техническая полоса для обслуживания газопровода, попасть на которую гражданский транспорт может лишь по спецпропускам. Но и эта дорога не гарантирует беспрепятственную логистику: неожиданные размывы способны развернуть транспорт на полпути и задержать прибытие в пункт назначения на неопределенный срок. Альтернатива — морем вдоль побережья, где в большинстве мест береговая линия не позволяет подходить обычным судам, либо вертолетом.
Так, этой весной дорога на завод «Западный берег» из Владивостока для представителей «Дальрыбтехцентра» заняла пять дней вместо одного, с непредвиденной сменой транспорта и корректировкой маршрута.
Но настоящее приключение, к тому же недешевое, — добраться в село Апука, расположенное в Олюторском районе Камчатки на берегу Берингова моря, на территории бывшего Корякского АО. Здесь, среди по-настоящему нетронутой природы, ведет свою деятельность предприятие «Апукинское», специализируясь на сезонном промысле лосося, а также оленеводстве.
В конце 2021 года компания вышла на договор с ДРТЦ по проекту модернизации приемного отделения завода (к нынешней путине), однако уже в феврале прибавилась и задача по изготовлению оборудования для основного цеха (с монтажом уже после завершения промысла). Несмотря на полную загруженность цехов и работников текущими проектами, а также ситуацию на рынке на тот момент, «Дальрыбтехцентр» включил проект в свой производственный план. Уже к началу мая основная часть оборудования отправилась на предприятие, остатки досылали в августе.
«Что касается цеха, то заказчик ставил задачу обеспечить выпуск порядка 300 тонн готовой продукции в сутки. Из оборудования в цех вошло пять японских рыбообрабатывающих машин, один пазовый транспортер ручной разделки с автоматическим головорубом и вакуумной системой, а также линия ручной разделки. Холодильное отделение включает в себя оборудование как для блочной, так и для воздушной (штучной) заморозки. Всё это, как и в предыдущих проектах, размещается в старом здании, но, поскольку в данном случае все замеры мы заранее выполнили самостоятельно, проблем с монтажом не должно возникнуть», — отмечает Игорь Яковлев.
После запуска нового цеха предприятие сможет серьезно увеличить объемы выпуска в сравнении со старым производством.
Правда, на столь отдаленных территориях наращивание мощностей, как правило, ставит перед собственниками новые вопросы — привлечение дополнительных рыбообработчиков и обслуживание новой техники. Поэтому заказчики чаще всего выбирают комбинированный вариант: несколько автоматизированных машин одновременно с линиями ручной обработки. Это не слишком усложняет производство с технической точки зрения, но позволяет снизить риски, связанные с человеческим фактором.
В случае с проектом для ООО «Апукинское», например, использование автоматизированных разделочных машин позволит существенно увеличить объем рыбопереработки с привлечением прежнего количества рабочих рук, а значит, сохранит и социальную значимость завода для региона.
Клети для краба
В этом году «Дальрыбтехцентр» продолжил работу и над морским направлением — созданием клетей для перевозки живого краба. Большой заказ на оснащение своих судов этим промысловым вооружением в 2021 году сделал «Антей». Подход к выбору исполнителя был серьезный: представители рыбопромышленной компании ознакомились с производственными условиями в цехах, организовали тендер среди потенциальных исполнителей. После заключения договора специалисты ДРТЦ за короткое время сконструировали и наладили серийный выпуск прямоугольных и цилиндрических клетей.
«Заказчик остался доволен организацией и качеством исполнения, выстроенным взаимодействием, — прокомментировал работу над проектом Артем Шевченко. — В начале этого года и весной «Антей» вывез всю партию новой продукции на свои суда, испытал на промысле, и оснащение себя показало весьма неплохо в сравнении с аналогами, в том числе зарубежными».
Сейчас сотрудничество компаний продолжается. Новые клети для перевозки живого краба встанут не только на действующий флот, но и на краболовы, строящиеся на верфях в Приморском крае.
«Для нас это очень крупный проект, серьезная и интересная работа. Дело в том, что обычно мы заняты изготовлением изделий штучно или мелкосерийно, а сейчас получили возможность наладить на заводе выпуск крупной серии, и процесс идет — к проекту уже начинают присоединяться другие рыбопромышленные компании Дальнего Востока. Кроме того, судовая тематика для нас всегда была интересна, и для «Дальрыбтехцентра» это возможность поучаствовать в программе обновления флота», — отмечает генеральный директор предприятия.
Собственные планы
В ДРТЦ отмечают, что в последние годы, несмотря на все события, происходящие в мире и в российской экономике, рыбная отрасль ни на месяц не останавливала свою деятельность. Более того, рыбаки продолжают реализовывать и инвестиционные проекты, так что не перестают поступать заказы машиностроителям, и с каждым годом производственный график в цехах «Дальрыбтехцентра» становится всё насыщеннее.
«Большие проекты — большая ответственность. В 2022 году, конечно, для нас сложился небывало напряженный график: годовую программу выполнили за полгода. Помимо перечисленных проектов мы продолжали работу над заказами по «серийке», совершенствовали проекты прошлых лет, например, по рыбонасосу.
Так что уже сейчас, анализируя работу за эти месяцы, для себя мы делаем определенные выводы. В целом такие интенсивные нагрузки помогли нам выявить узкие места, которые теперь будем «расшивать». Мы уже приступили к расширению отдельных сегментов своей производственной базы, приобретаем новое оборудование в цеха. Растем и в профессиональном плане: за последние годы целая плеяда наших монтажников, инженеров получила большой опыт работы на живых объектах на местах. Продолжаем повышать уровень автоматизации оборудования и линий в наших проектах.
Когда запускаются новые заводы и заказчики остаются довольны, это всегда вдохновляет. Думаю, это главным образом и есть показатель работы. Всё остальное — это технические моменты, наш рабочий процесс. Да, порой он весьма напряженный, но зато стимулирует к собственному росту и развитию», — уверен генеральный директор «Дальрыбтехцентра» Артем Шевченко.
Наталья СЫЧЁВА, журнал «Fishnews — Новости рыболовства»
Сентябрь 2022 г.
